煉化行業(yè)(石油煉制、石油化工)是VOCs(揮發(fā)性有機(jī)物)排放的重點領(lǐng)域,其廢氣具有成分復(fù)雜(含烷烴、烯烴、芳香烴、硫化物、氮化物等)、濃度波動大(高濃度儲罐呼吸氣、低濃度工藝廢氣)、排放源分散(儲罐、裝卸、工藝設(shè)備泄漏)等特點。治理需結(jié)合源頭控制、過程管理、末端治理、資源化利用,選擇經(jīng)濟(jì)高效的技術(shù)。以下從VOCs來源、治理技術(shù)、組合工藝及案例角度展開介紹煉化行業(yè)廢氣處理:
一、煉化行業(yè)VOCs主要來源
煉化行業(yè)VOCs排放貫穿生產(chǎn)全流程,主要來源包括:
儲罐區(qū):油品(原油、汽油、石腦油)儲罐的大小呼吸(溫度/壓力變化導(dǎo)致?lián)]發(fā))。
裝卸過程:汽車/火車/船舶裝卸油品時的揮發(fā)(尤其汽油、苯類等易揮發(fā)物質(zhì))。
工藝設(shè)備泄漏:閥門、法蘭、泵、壓縮機(jī)等密封點泄漏(LDAR檢測顯示泄漏率可達(dá)0.1-0.5%)。
工藝廢氣:反應(yīng)、分餾、脫硫等工藝排放的廢氣(如催化裂化再生煙氣、加氫裝置排放氣)。
廢水處理:含油廢水、高濃度有機(jī)廢水處理過程(曝氣、均質(zhì))揮發(fā)。
二、VOCs治理技術(shù)分類與適用場景
根據(jù)VOCs濃度、風(fēng)量、成分及排放規(guī)律,選擇單一或組合工藝,核心技術(shù)如下:
1.源頭控制技術(shù)(優(yōu)先)
源頭控制是成本最低、效果最持久的治理方式,需貫穿生產(chǎn)全周期:
設(shè)備改進(jìn):采用低泄漏設(shè)備(如雙密封閥門、波紋管密封泵),減少密封點泄漏。
工藝優(yōu)化:密閉化生產(chǎn)(如密閉裝卸系統(tǒng)、浮頂儲罐替代拱頂儲罐),減少無組織排放。
原料替代:使用低揮發(fā)性油品(如低硫原油、低苯汽油),減少揮發(fā)量。
操作管理:規(guī)范裝卸操作(控制流速、避免噴濺),定期檢測密封點(LDAR技術(shù)),及時修復(fù)泄漏。
2.末端治理技術(shù)
末端治理針對已產(chǎn)生的VOCs,根據(jù)濃度和成分選擇技術(shù)
3.組合工藝設(shè)計
煉化行業(yè)VOCs成分復(fù)雜、濃度波動大,單一技術(shù)常無法滿足要求,需通過分質(zhì)收集+組合工藝實現(xiàn)高效達(dá)標(biāo):
高濃度儲罐呼吸氣:先冷凝回收汽油/苯(回收率70-80%),殘余氣再吸附(活性炭)或膜分離,最后燃燒(TO/RTO)。
中低濃度工藝廢氣:沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮(濃縮10-20倍)→脫附后催化燃燒(CO),降低能耗。
含硫/含氯VOCs:先堿液吸收(NaOH)去除H?S/Cl?,再處理有機(jī)廢氣(吸附/燃燒),避免催化劑中毒。
裝卸揮發(fā)氣:膜分離+冷凝組合(膜分離富集VOCs,冷凝回收有機(jī)物),回收率可達(dá)85%以上。
三、資源化利用與節(jié)能
煉化行業(yè)VOCs治理需與資源回收結(jié)合,提升經(jīng)濟(jì)性:
有機(jī)溶劑回收:冷凝法(高濃度)、吸附法(活性炭/樹脂)回收汽油、苯、甲苯等(回收率50-90%),直接回用于生產(chǎn)。
熱能回收:RTO蓄熱體回收燃燒廢氣熱量,用于預(yù)熱助燃空氣或工藝用水(熱效率>95%),年節(jié)約能耗成本20-30%。
副產(chǎn)物利用:吸收法產(chǎn)生的NaHS(硫化鈉)可作制革助劑;生物法污泥作肥料或土壤改良劑。
四、監(jiān)測與管理
在線監(jiān)測(CEMS):實時監(jiān)測VOCs(非甲烷總烴)、苯、甲苯、硫化氫等濃度,確保達(dá)標(biāo)排放(執(zhí)行《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB31570-2015)。
定期檢測:委托第三方檢測特征污染物(如1,3-丁二烯、苯乙烯),評估處理效果。
運行管理:建立臺賬(設(shè)備啟停、藥劑投加、吸附劑更換、燃燒溫度),確保設(shè)施穩(wěn)定運行(RTO溫度>760℃、吸附劑更換周期6-12個月)。
應(yīng)急處理:制定應(yīng)急預(yù)案(開停車、事故排放),配備備用吸附箱或應(yīng)急藥劑(如活性炭、NaOH溶液)。
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